Tổng quan

TPM là gì?

Duy trì hiệu suất thiết bị tổng thể - TPM (Total Productive Maintenance) là một phương pháp quản lý được áp dụng đầu tiên tại Nhật Bản, sau đó được phổ biến, áp dụng rộng rãi trong các ngành sản xuất công nghiệp trên toàn thế giới. Theo phương pháp này, công nhân vận hành phải đảm nhiệm cả công việc bảo dưỡng hàng ngày còn bộ phận bảo dưỡng chuyên trách sẽ quản lý và đảm nhiệm các công tác bảo dưỡng quan trọng định kỳ.

Khái niệm tự chủ bảo dưỡng (Autonomous Maintenance - AM), một yếu tố quan trọng của TPM cũng được xuất hiện từ đây. Khái niệm và phương pháp TPM được Viện Bảo dưỡng Nhà máy Nhật Bản (Japan Institute of Plant Maintenance-JIPM) giới thiệu lần đầu tiên vào năm 1971. Bắt đầu từ những năm 1980, TPM bắt đầu được phổ biến rộng ra bên ngoài Nhật Bản nhờ cuốn sách “Introduction to TPM và TPM Development Program” của tác giả Seiichi Nakajima, một chuyên gia của JIPM. Có thể hiểu TPM là việc bảo trì hiệu quả với sự tham gia của tất cả mọi người - một dạng kết hợp của PM và một phần TQM (Quản lý

chất lượng toàn diện - Total Quality Management). Nhiều tổ chức hiểu sai về TPM khi cho rằng chỉ công nhân trong xưởng cần tham gia. Thực ra, để có hiệu quả, TPM cần phải được thực hiện có hiệu lực trên cơ sở toàn bộ tổ chức.

Việc thực hiện TPM là nhằm tối đa hóa hiệu suất thiết bị, nâng cao năng suất với một hệ thống bảo dưỡng được thực hiện trong suốt vòng đời của thiết bị, đồng thời nâng cao ý thức và sự hài lòng với công việc của người lao động. Với TPM, mọi người cùng hợp lực và tương tác với nhau để nâng cao hiệu suất hoạt động của thiết bị một cách hiệu quả nhất. Cách suy nghĩ trách nhiệm của tôi là một công nhân vận hành thiết bị sẽ chỉ vận hành thiết bị, trách nhiệm của anh là công nhân bảo trì sẽ thực thi sửa chữa thiết bị, được thay bằng tôi và anh cùng chịu trách nhiệm về thiết bị của chúng ta, nhà máy của chúng ta, tương lai của chúng ta .

Mục tiêu cơ bản của TPM là:

▪ Chỉ số Hiệu suất thiết bị toàn bộ (OEE-Overall Equipment Effectiveness) tối thiểu phải đạt được là 85 %:

OEE = Mức độ sẵn sàng của thiết bị A (Availability) x Hiệu suất thiết bị P (Performance) x Mức chất lượng sản phẩm Q (Quality)

OEE = A x P x Q

A = (Thời gian máy chạy thực tế/ Thời gian chạy máy theo kế hoạch) x 100%

P = (Công suất thực tế/ Công suất thiết kế) x 100%

Q = (Số lượng sản phẩm đạt chất lượng/ Số lượng sản phẩm sản xuất ra) x 100%

Các nghiên cứu trên thế giới chỉ ra rằng OEE trung bình của các nhà máy sản xuất khoảng 60 %. Đối với các nhà máy được quản lý tốt theo chuẩn thế giới phải có OEE khoảng 85 % trở lên, với các yếu tố cấu thành như sau :

- Availability A: 90 %

- Performance P: 95 %

- Quality Q: 99.99 %

- Zero Product Defects: Không có sản phẩm lỗi

- Zero Equipment Unplanned Failures: Không có sai lỗi của thiết bị máy ngoài kế hoạch

- Zero Accidents: Không có tai nạn xảy ra trong hoạt động

▪ Lôi cuốn toàn thể người lao động vào các hoạt động nhóm để bảo dưỡng tự giác và cải tiến thiết bị

Các trụ cột (Pillars) của hoạt động TPM gồm:

- 5S: Hoạt động 5S là nền tảng của TPM, khởi đầu cho việc phát hiện các vấn đề để tiến hành các hoạt động cải tiến trong TPM;

- Autonomus Maintenance (Jishu Hozen) - Bảo dưỡng tự chủ: mục đích giúp công nhân vận hành máy biết sửa chữa, bảo dưỡng máy và nhận diện các hư hỏng ở một mức độ nhất định. Công việc này giúp công nhân vận hành biết về kết cấu và chức năng của máy, hiểu về quan hệ giữa máy móc và chất lượng, quen với việc tuân thủ nghiêm ngặt các quy định từ đó phát hiện và chẩn đoán chính xác mọi bất thường của máy cũng như cách khắc phục nhanh chóng và phù hợp;

- Focus Improvement (Kobetsu Kaizen) - Cải tiến có trọng điểm: thực tế tại mỗi tổ chức luôn phát sinh những vấn đề liên quan tới: chất lượng, chi phí, năng suất, an toàn lao động... Tùy theo từng thời điểm, ý nghĩa và mức độ cần thiết của sự việc trong thời điểm đó, người ta sẽ chọn lựa đưa ra vấn đề và thành lập một nhóm hay một số nhóm để tập trung cải tiến các vấn đề đó. Bên cạnh đó tổ chức vẫn khuyến khích những sáng kiến cải

tiến nhỏ của từng cá nhân hoặc từng bộ phận trong tổ chức. Tất cả hoạt động trên đều nằm trong chiến lược phát triển của tổ chức đó là cải tiến liên tục. Tuy nhiên, ở đây muốn nhấn mạnh một điều là: nếu tập trung tất cả nguồn lực vào một, hay một số mục tiêu lựa chọn trước thì dễ dẫn đến thành công mà không lãng phí thời gian, công sức;

- Planned Maintenance: Bảo dưỡng có kế hoạch, nhằm thực hiện phương châm “phòng bệnh hơn chữa bệnh” để tránh dừng máy, tránh các lỗi lặp lại, tăng tuổi thọ máy, giảm thời gian sửa chữa và chi phí cho công tác bảo trì. Đồng thời có kế hoạch sử dụng thích hợp cho những máy móc thiết bị mới ngay từ khi bắt đầu đưa vào hoạt động;

- Quality Maintenance (Hinshisu Hozen) - Duy trì chất lượng: nhằm xây dựng, duy trì và quản lý một hệ thống quản lý chất lượng tốt, kiểm soát chất lượng từ khâu đầu tiên đến khâu phân phối và hậu mãi, có hệ thống khắc phục và phòng ngừa. Đồng thời phân tích quá trình sản xuất để tìm ra các điểm dễ xảy ra lỗi và tiến hành khắc phục thích hợp;

- Training - Đào tạo: nếu không có quá trình đào tạo thích hợp và chuẩn hóa, TPM và hệ thống bảo dưỡng nói chung, sẽ không thành hiện thực. Việc đào tạo phải đảm bảo chất lượng, hiệu quả;

- Office TPM - Hoạt động TPM tại các phòng ban: việc này gián tiếp hỗ trợ cho bộ phận sản xuất … với nhiệm vụ là thu thập, xử lý, cung cấp thông tin, phục vụ các nhu cầu khác của sản xuất;

- Safety, Health and Environment (SHE) - An toàn: Sức khỏe và môi trường, hướng tới không có tai nạn lao động, không có bệnh nghề nghiệp, không tác động xấu đến môi trường và nhấn mạnh đến an toàn, sức khỏe và môi trường làm việc của công nhân vận hành thiết bị.

2. Đối tượng áp dụng

TPM hướng nhiều vào phần cứng của hệ thống sản xuất trong một tổ chức, nên các đối tượng thích hợp nhất là các tổ chức, doanh nghiệp có hoạt động sản xuất, trong đó phần máy móc thiết bị tham gia đóng góp lớn cho việc tạo ra sản phẩm cũng như đóng vai trò quan trọng tạo nên chất lượng sản phẩm đó.

Lợi ích

- Nâng cao năng suất và Chỉ số hiệu suất thiết bị toàn bộ (OEE);

- Giảm thiểu chi phí sản xuất sinh ra do máy hỏng, máy dừng;

- Giao hàng đúng hạn 100%;

- Không để xảy ra tai nạn;

- Khuyến khích các sáng kiến cải tiến của người lao động;

- Chia sẻ kinh nghiệm;

- Cải thiện môi trường làm việc.

Áp dụng

1. Giai đoạn chuẩn bị: từ 3 đến 6 tháng, gồm các bước:

Bước 1: Lãnh đạo cao nhất giới thiệu TPM.

Bước 2: Đào tạo và giới thiệu TPM.

Bước 3: Hoạch định cách thức tổ chức tiến hành thực hiện TPM.

Bước 4: Thiết lập các chính sách cơ bản và các mục tiêu của TPM.

Bước 5: Trình bày kế hoạch phát triển TPM

2. Giai đoạn giới thiệu TPM:

Bước 6: Bắt đầu TPM (hoạch định và thực hiện).

3. Giai đoạn thực hiện:

Bước 7: Cải tiến hiệu suất của mỗi thiết bị trong dây chuyền sản xuất.

- Xác định rõ công việc.

- Xem xét tình trạng máy móc.

- Xem xét mối quan hệ giữa máy móc, thiết bị, vật tư, nhân lực và các phương pháp sản xuất.

- Xem xét trình tự đánh giá chung.

- Xác định cụ thể các vấn đề.

- Đề xuất các cải tiến phù hợp